Диагностика процессов компании

Продолжаем разбираться с методами и технологиями проектной деятельности по применению инструментов бережливого производства. Сегодня поговорим о проведении диагностики производственных процессов в компании.
Ответим на вопросы:

Зачем нужно делать диагностику?
Какие цели преследуем?
Можно не делать диагностику?
С чего начать?

Диагностика делается для определения исходного состояния процесса или уровня развития компании в целом. Процесс анализируем по показателям качества, уровню затрат, дисциплины поставок, эффективности работы оборудования, производительности, культуры производства и другим сопутствующим критериям оценки (безопасность, креативность и т.п.). Плюс – в чем заказчик дополнительно нуждается!

Цель диагностики:
Выявить резервы и определить пути повышения эффективности производственных процессов с целью:

Сократить постоянные и переменные затраты;
Повысить рентабельность;
Повысить производительность труда и оборудования;
Повысить качество выпускаемой продукции;
Сократить время производственного цикла;
Оценить возможность выпуска продукции на существующих площадях;
Проверить правильность формирования себестоимости;
Изменить организационную структуру и порядок подчиненности;

Результат диагностики

Отчет из следующие документы:

реестр проблем и потерь, которые удалось выявить во время диагностики;
карта потока создания ценности – графическое изображение процесса изготовления продукции с «ЕЖАМИ». «Еж» — это образ потери в процессе. Карта потока создания ценности имеет два варианта. Исходное – Карта текущего состояния. И целевое – карта целевого или будущего состояния, которое будет достигнуто после внедрения программы мер по улучшению процесса;
программа организационных и технических мероприятий. Как правило, Программа разрабатывается сроком на 3, 6 или 12 месяцев. В первую очередь берутся для внедрения меры с минимальными затратами и наибольшей эффективностью.

Диагностика производственных процессов проводится по следующим направлениям:
1. Активность производственных участков. Изучаются и оцениваются: эффективность организации рабочих мест, культура производства, вовлеченность сотрудников в процесс улучшений в компании (5С, визуализация, кайдзен-работа);
2. Стандартизация. Изучаются и оцениваются процессы управления производством, их планирование (виды стандартизированных документов и процедур, их соблюдение);
3. Персонал. Изучаются и оцениваются: система обучения и развития персонала, квалификация персонала и возможность взаимозаменяемости для обеспечения непрерывности процесса, ОТ и ТБ, соблюдение персоналом стандартов предприятия;
4. Сырье и материалы. Изучаются и оцениваются: организация системы закупки сырья и ее соответствие потребностям, система складирования сырья и материалов, работа на складах и потери в ней (организация логистики, управление запасами);
5. Оборудование. Изучается и оценивается положение дел в компании с Планово-предупредительным ремонтом оборудования, эффективностью использования оборудования и переналадкой (система обслуживания оборудования, переналадка);
6. Качество продукции. Изучается и оценивается положение дел в компании, связанных с обеспечением качества продукции, управлением изменениями для обеспечения качества продукции (встроенное качество, поиск первопричин, управление дефектами).

Результаты диагностики дают возможность:

выявить финансовые и временные потери и получить план действий по их устранению на системном уровне, за счет текущих затрат, путем проведения организационных изменений;
получить экономический эффект от реализации разработанной программы изменений: рост производительности в среднем 15% и более в год (максимальное достижение – 70%); снижение запасов ТМЦ на складах компании на 20-50%; повышение уровня качества выпускаемой продукции от 50%, и т.д.

Благодаря проделанной работе по анализу процесса руководство компании получает числовые значения таких показателей:

время создания ценности – очень часто совпадает с временем по норме и если отличается, то не более 10 – 15%;
время производственного цикла – часто данным показателем не пользуются;
время, не создающее ценность – потери. Величина потерь в минутах или часах. В этом случае можно рассчитать экономический эффект и понять целесообразность работы. Часто данные параметры определяют интуитивно (по ощущениям);
% брака, затраты времени на исправление, места образования, первопричины;
фактические простои и причины;
размеры запасов НЗП (незавершенного производства), и время пролеживания или ожидания;
и достаточно другой интересной информации о процессе, планировании, персонале, линейном руководстве и вспомогательных службах.

На основе вышеперечисленных показателей и их фактических значениях с большей вероятностью мы можем установить реальные целевые значения и определить сроки достижения.

Если диагностику не делать, то двигаться дальше сложно. Нет возможности выбрать главное направление удара. А самое главное в последствии не будет ориентира. Не с чем будет сравнить и понять правильность и эффективность действий.
Диагностику можно не делать лишь в одном случае, когда у предприятия все процессы контролируются и информация по ним в режиме онлайн актуальна и достоверна. Такой уровень организации у нас в РФ встречается, но пока достаточно редко.

Пример Технического задания на проведение диагностики в 2022 году

Задача:
Провести диагностику процесса производства Продукта «А» на предприятии в г. «М» на предмет:

Возможности повышения производительности труда до 20 изделий в месяц. Выполнить картирование потока создания ценности и составить дорожную карту по достижению данного уровня выпуска в месяц;
Возможности снижения существующего уровня себестоимости продукта с учетом оценки порядка формирования себестоимости, организационной структуры и графика сменности на существующем производстве;
Оценки существующей системы мотивации основных производственных рабочих и подготовки рекомендаций, направленных на увеличения личной производительности коллектива;
Проверки уровня технологической дисциплины – правильности выполнения операций в соответствии с технологическим процессом по выбранному процессу.

В результате проведенной диагностики предоставить отчет в виде пакета документов:

Карта потока создания ценности с данными по времени выполнения каждой операции изготовления Продукта «А»; Карта текущего состояния; Реестр проблем – области для улучшения; Карта будущего состояния – схема процесса изготовления после изменения;
Заключение о возможности на данных производственных площадях повысить производительность процесса изготовления до 20 изделий в месяц и дорожная карта реализации проекта по достижению будущего состояния;
Заключение о порядке формирования себестоимости и о путях сокращения себестоимости по продукту «А»;
Выводы по оптимальности существующей организационной структуры и системы мотивации;
Заключение о формировании трудоемкости изделия на примере продукта «А».

Положительность проведения аудита и подготовки отчета: 15 рабочих дней. Рассчитаны трудозатраты на основании времени производственного цикла продукта «А».
Особые условия:
1. Услуги оказываются по месту нахождения Заказчика;
2. Цена контракта включает все расходы Исполнителя на транспорт, питание и проживание эксперта;
3. Количество представителей Исполнителя (экспертов) на площадке Заказчика не менее 2 человек.
4. Перед началом оказания услуг, Исполнитель подписывает с Заказчиком соглашение о конфиденциальности.
5. Заказчик предоставляет доступ ко всем техническим, технологическим, финансовым, организационно-распорядительным и другим необходимым документам и информации. Исполнитель для проведения работ использует видео и фотосъемку.

Первый шаг к реализации вашего Проекта - заказать диагностику.

Заказать